ЦИФРОВЫЕ ДВОЙНИКИ
Современные промышленные предприятия сталкиваются с необходимостью повышать конкурентоспособность за счёт сокращения сроков вывода продукции на рынок и минимизации производственных рисков. Однако традиционные методы проектирования и эксплуатации — физические прототипы, стендовые испытания, эмпирическая настройка — требуют значительных временных и финансовых затрат. Возникают сложности с прогнозированием поведения систем в экстремальных условиях, невозможностью оперативно тестировать изменения и отсутствием единого цифрового пространства для анализа данных. Наше решение на базе цифровых двойников устраняет эти ограничения, обеспечивая максимальный уровень сервиса, доступности и готовности производственных активов.
Ключевые проблемы, которые мы решаем:
- высокие затраты на прототипирование — создание физических макетов требует времени и ресурсов;
- длительная отладка процессов — поиск оптимальных режимов ведётся методом проб и ошибок на реальном оборудовании;
- нехватка данных для прогнозирования — сложно оценить поведение системы при нештатных ситуациях;
- разрозненность информации — данные о проектировании, эксплуатации и обслуживании хранятся в разных системах;
- риск аварий — отсутствие инструментов для моделирования критических сценариев.
Наше решение
- 3D‑моделирование объектов с детализацией до отдельных узлов и агрегатов;
- математические модели физических процессов (теплопередача, гидродинамика, механические напряжения);
- интеграцию с АСУТП и IoT‑датчиками для синхронизации виртуальной модели с реальным оборудованием;
- симуляцию режимов работы (штатные, переходные, аварийные);
- аналитические модули для прогнозирования износа, оптимизации загрузки и планирования ТОиР.
Как это работает:
- Создание модели — оцифровка оборудования с помощью 3D‑сканирования или импорт CAD‑данных, настройка физических параметров.
- Калибровка — синхронизация модели с реальными показателями (температура, давление, вибрация) через датчики и ПЛК.
- Симуляция — тестирование различных сценариев (изменение нагрузки, отказ узла, экстремальные условия).
- Анализ и оптимизация — выявление «узких мест», расчёт оптимальных режимов, прогнозирование остаточного ресурса.
- Внедрение изменений — передача рекомендаций в АСУТП для корректировки работы оборудования.
Результаты для вашего бизнеса:
- сокращение затрат на прототипирование — до 70 % экономии за счёт виртуальных испытаний;
- ускорение вывода продукции на рынок — сокращение сроков разработки на 30–50 %;
- повышение надёжности — прогнозирование отказов и предотвращение аварий;
- оптимизация эксплуатации — снижение энергопотребления и износа оборудования на 15–25 %;
- прозрачность процессов — единый цифровой архив данных о проектировании, испытаниях и обслуживании;
- готовность системы — uptime > 99,9 % благодаря резервированию и мониторингу;
- соответствие стандартам — поддержка требований ISO 15926, ГОСТ Р 57700‑2017 и отраслевых нормативов.
Мы обеспечиваем комплексное внедрение:
- аудит текущих процессов проектирования и эксплуатации;
- создание цифровых двойников с учётом специфики оборудования;
- интеграцию с АСУТП, MES, ERP и системами мониторинга;
- обучение персонала работе с платформой;
- сервисную поддержку 24/7 с удалённой диагностикой.